Формула стойкости: как оборонные технологии превратились в долговечные фасады

Шу: Завод Sloplast начинал работу в сентябре 1945 года. Зачем в разрушенном послевоенном Ленинграде понадобилось создавать производство слоистых пластиков и что из этого выросло?
Ю. Б: Стране требовалось срочно восстанавливать электротехнику — запускать трансформаторы и электросети. Заводу поставили государственную задачу: выпускать высокотехнологичную изоляцию, в первую очередь гетинакс. Связь между оборонной электротехникой и современной архитектурной отделкой ближе, чем кажется. Гетинакс — это базовый слоистый материал из прессованной бумаги и смол. В 1950-х годах наши технологи поняли: если добавить к этой основе декоративный слой, получится принципиально новый продукт для строительства и мебели. Так в 1956 году завод запустил первый в СССР цех по производству декоративного бумажно-слоистого пластика (ДБСП) — прямого предка современных HPL-панелей. Исторически мы стали пионерами в сфере российских композитов, и этот инженерный ДНК определяет нас до сих пор.

Шу: Перейдем к современному каталогу. Что сегодня составляет основу вашего ассортимента и какие позиции застройщики и архитекторы разбирают в первую очередь?
Ю. Б: Главные драйверы спроса делятся на два направления: интерьерное и фасадное. В интерьерах абсолютный лидер — HPL Compact (6–12 мм). Его закладывают в проекты с экстремальной нагрузкой: школы, медицинские кластеры, спортивные хабы и транспортные узлы. Материал монолитен, не требует обработки кромки, выдерживает жесткую дезинфекцию и удары. Если бюджет ограничен, но требования к износостойкости высокие, используют стеновые панели с HPL-отделкой. На фасадах востребованы экстерьерные панели (6–10 мм) с УФ-защитой.
Архитекторы выбирают их из-за трех факторов:
Вес: они в 3 раза легче керамогранита и в 5 раз легче натурального камня, что критически снижает нагрузку на подсистему и фундамент.
Безопасность: класс пожаростойкости К0 и морозостойкость в 150 циклов.Эстетика: возможность имитировать дерево, камень или металл на огромных плоскостях.

Шу: Почему девелоперы готовы платить за HPL, ведь это не самый дешевый материал на старте?
Ю. Б: Потому что рынок научился считать совокупную стоимость владения (TCO). Да, первоначальные вложения могут быть выше, но HPL служит более 50 лет без реставрации. В перспективе это снижает эксплуатационные расходы здания в 1,5–2 раза. К тому же наши крупноформатные листы позволяют оптимизировать раскрой под мебельные или транспортные проекты, сводя отходы к нулю.

Шу: Как вы выстраиваете работу с архитектурным сообществом? Для производителя b2b-сегмента это часто сложный и неочевидный процесс.

Ю. Б.: Без прямого диалога с проектировщиками современный технологичный материал вроде HPL так и остался бы нишевым решением. Архитекторам нужно показывать возможности продукта на практике, поэтому мы развиваем несколько встречных направлений.

Первое — это работа на перспективу через поддержку молодых специалистов. В 2025 году мы выступили партнером всероссийского конкурса «АРХИ СТАРТ», собравшего более 1800 дипломных проектов. Наша цель — чтобы архитекторы еще на старте карьеры понимали физику и эстетику HPL и смело закладывали его в свои будущие объекты.

Второе направление — образовательные коллаборации. Недавно на нашей площадке прошел круглый стол Московского отделения Международной академии архитектуры. Студенты МАРХИ разработали и защитили концепцию реновации территории нашего завода, где гармонично соседствуют действующее производство, жилой квартал и общественный парк.

Третий и самый важный для практикующих бюро шаг — это закрытие вопроса «последней мили». Мы сформировали промышленный кластер, куда вошла компания Design Invest. Она берет на себя весь цикл от сложной обработки HPL-панелей до изготовления готовых изделий и шеф-монтажа на объекте. В итоге архитектор получает не просто сырье, а полностью проработанное инженерное решение.

Шу: Какие тренды в эстетике HPL-панелей вы считаете наиболее актуальными? Что диктует интерьерная мода прямо сейчас?

Ю. Б.: Мы выделяем несколько ключевых макротрендов, которые сейчас формируют глобальный спрос и меняют подход к проектированию пространств.

Первый — это мягкая обтекаемая геометрия и уход от плоских поверхностей. Вектор сместился в сторону рифлений, «волн», арок и радиусных элементов. На выставке MosBuild 2026 этот тренд доминировал во всех сегментах — от мебели до дверных полотен. Для HPL это сильная сторона: наша запатентованная технология радиусных элементов позволяет серийно выпускать сложные формы с идеальной промышленной повторяемостью и без потери прочности. С точки зрения нейроархитектуры, такие скругленные линии снижают визуальный стресс и делают интерьер психологически комфортным.

Второй тренд — глубокая тактильность, когда поверхность дает сенсорный опыт, а не просто картинку. В дизайне интерьеров на первый план выходят так называемые «живые поверхности», напоминающие застывшую глину, шероховатый камень или вулканическую породу. Сюда же относится устойчивый спрос на бархатистые матовые текстуры с эффектом soft-touch, к которым приятно прикасаться.

Третий акцент — «съедобная» цветовая гамма и возвращение природной теплоты. Холодный минимализм уступил место уютным оттенкам: сливочному, таупу, кофе с молоком, терракоте, глубоким винным тонам и сложной зелени. Параллельно возвращается мода на дерево — от спокойного дуба до ретро-оттенков из 1980-х. Архитекторы ценят HPL за то, что мы можем идеально воспроизвести эти сложные цвета и древесную текстуру, полностью избавив проект от эксплуатационных капризов натурального дерева.

Четвертый тренд — переход от разрозненных материалов к готовым интерьерным и фасадным сценариям. Сегодня рынку не интересны просто панели, востребованы комплексные префаб-системы: стена с интегрированной скрытой подсветкой, акустические фасады или облицовка, которая собирается на объекте как конструктор. Мы в Sloplast активно развиваем это инженерное направление — наши системы скрытого дизайнерского монтажа с использованием специализированных профилей позволяют архитектору получить полностью проработанный готовый узел, а не решать эту задачу на стройплощадке.

Пятый актуальный вектор — стирание границ между мебельным контуром и отделкой стен, создание эффекта total look. Архитекторы стремятся к тому, чтобы один и тот же декор объединял сразу несколько функциональных зон: стеновые панели бесшовно перетекали в кухонные фасады, торец острова или столешницу. Интерьер получается архитектурно цельным, монолитным и визуально чистым. Физические свойства HPL для этой задачи идеальны — материал одинаково безупречно работает как на вертикальных, так и на горизонтальных поверхностях, полностью защищая уязвимые зоны от влаги, жира, бытовой химии и частой уборки.

Шу: Что послужило катализатором для этих изменений? Почему именно сейчас эстетика и технологии HPL стали так тесно связаны?

Ю. Б.: Рынок откровенно устал от недолговечных имитаций и сиюминутных интерьерных решений. Девелоперы и заказчики сегодня голосуют за реальную долговечность со сроком службы объекта в 30–50 лет, подтвержденную пожарную безопасность, экологичность и эстетику, которая не потеряет актуальности через пару сезонов.

Со своей стороны, современные производства научились делать сложные, ранее штучные архитектурные элементы серийными и доступными. HPL-панели оказались в самом центре этого процесса, так как они одновременно закрывают запросы на сложную пластику форм, глубокую тактильность, разнообразие палитры и стопроцентную инженерную готовность «под ключ».

Шу: Наш финальный вопрос: о чём вас зря не спрашивают?

Ю. Б.: Практически никто не спрашивает: «Как вы доказываете, что ваши панели реально прослужат до 50 лет в жестких российских условиях, а не только в идеальных лабораторных тестах?» А ведь этот вопрос уберег бы девелоперов от фатальных ошибок. Сегодня многие застройщики обжигаются на дешевых азиатских аналогах, которые начинают расслаиваться, выцветать на солнце и терять прочность уже через пару лет эксплуатации.

Наш главный аргумент — это колоссальный верифицированный опыт. Sloplast работает с композитами с середины прошлого века, и в стране есть миллионы квадратных метров наших материалов, которые десятилетиями выдерживают экстремальные нагрузки. Это интерьеры поездов метрополитена, пассажирских судов и крупных социальных объектов. Яркий пример — круизные теплоходы «Максим Горький» и «Мустай Карим» компании «ВодоходЪ». Они активно эксплуатируются с 2020 года, и HPL-панели в каютах и общественных зонах до сих пор выглядят как новые, без единой глубокой царапины или потертости.

Второе доказательство — бескомпромиссный подход к безопасности. Мы успешно прошли строжайшую экологическую сертификацию EcoMaterial 2.0 Absolute с жесткими тестами на радиологию, тяжелые металлы и эмиссию вредных веществ по 247 позициям перечня SVHC. Кроме того, мы единственные в России запатентовал промышленную технологию производства сложных радиусных элементов из компактного HPL. Это гарантирует архитекторам безупречное качество и ювелирную повторяемость деталей на объекте, полностью исключая кустарный метод обработки.